生產管理效率低落
現場生產管理完全依賴人工紙本作業進行統計，每台設備狀態記錄需耗時約6分鐘，且生產數量的統計更需要1小時的人力報工時間。 這種傳統的作業方式不僅耗時費力，更導致資訊傳遞出現嚴重延遲，使管理階層無法即時掌握實際的生產狀況，嚴重影響整體管理效率。
生產效率提升
透過機聯網系統的導入，企業在生產效率上取得顯著提升。
設備狀態查詢時間從原本每台需要6分鐘大幅縮減至15秒，生產數量的統計作業時間也從1小時降至15秒，整體設備時間可動率更提升了25%。
這些改善不僅優化了日常作業流程，更為產能提升奠定了堅實基礎。
生產排程規劃困難
由於缺乏即時且準確的產能資訊，當業務部門接獲緊急訂單時，無法快速進行產能評估與交期安排。同時，各部門之間的資訊傳遞存在落差，不僅影響接單決策的準確性，也造成產能調配上的困難。這種資訊不透明的情況，經常導致生產進度追蹤困難，增加交期延誤的風險。
管理決策優化
即時監控平台的建置徹底改變了管理模式。管理階層能夠透過行動化平台即時掌握生產現況，不受時間和地點的限制進行決策。跨部門溝通更加順暢，資訊落差大幅減少，使得產能調配和排程規劃更加精準，顯著提升了企業整體的營運效率和決策品質。
設備管理效能不彰
廠內設備缺乏即時監控機制，無法及時發現和處理異常狀況。當設備發生故障時，由於缺乏系統性的記錄和分析，難以追蹤故障原因並進行預防性維護。 此外，廠內CNC機台的控制器包含三種不同品牌，增加了設備整合的技術難度，使得建立統一的管理系統變得更加困難。
數位化轉型效益
透過本次首期25台CNC車銑床的機聯網導入，成功解決了跨品牌設備整合的技術挑戰，實現了多種不同控制器的統一管理。系統建置後，設備異常能夠即時被發現並進行處理，機台故障原因可被準確記錄並進行分析，為預防性維護建立了數據基礎。
透過即時監控平台，管理者可隨時掌握設備運行狀態，並根據歷史數據進行設備保養排程，有效降低了非預期停機的發生。這套數位化管理系統不僅提升了設備管理效率，更為企業建立了完整的設備健康管理機制，為後續擴大智慧製造規模奠定了成功基礎。