CNC加工廠
專注於精密機械加工製造，業主擁有45台CNC工具機，為各產業提供高精度的加工服務。原本仰賴傳統人工方式進行生產管理，面臨效率與數據即時性的重大挑戰。
特別是在機台監控、生產履歷追蹤等關鍵環節，需要大量人力進行巡檢和記錄。現場人員需花費大量時間進行數據收集和整理，不僅降低工作效率，也容易產生人為疏失。為強化核心競爭力並實現智慧製造目標，業主選擇導入我們的專業解決方案，成功完成智慧化轉型，全面優化生產效能，為產業價值鏈注入創新動能。
Core Challenges
核心痛點
在導入解決方案前，業主面臨多項管理挑戰。擁有數台CNC工具機的生產線，需要現場人員每2小時巡檢記錄機台狀態，不僅耗費大量人力，更容易因記錄延遲或疏失而影響決策時效。生產數據統計作業需耗時30分鐘，過程繁瑣且容易出錯，造成管理效率低落。
由於缺乏即時監控機制，設備異常狀況無法及時發現，往往等到品質異常或產能下降才能察覺問題。生產履歷仰賴人工紙本記錄，不僅增加現場人員工作負擔，也難以進行有效的數據分析與追蹤。此外，跨部門的資訊共享存在時間差，影響生產排程的靈活調整，也造成資源配置效率不彰。
智慧方案，突破困境
從設備整合到數據應用，我們提供全方位的智慧製造解決方案，協助您優化生產流程，提升營運效能。透過機台即時監控、生產數據分析到異常預警機制，讓您的生產管理更加透明化、數據化。搭配直覺化的操作介面與行動化功能，不僅提升管理效率，更為您的數位轉型奠定堅實的基礎，共同實現智慧製造願景。
01
系統建置
在此專案中，我們成功完成31台CNC設備的串接整合，建立起完整的設備聯網監控體系。透過標準的通訊協定，實現了從設備狀態監控、生產參數收集到異常警示等全方位的功能。
系統採用模組化的設計理念，不僅確保當前運作的穩定性，更為未來的功能擴充預留彈性空間。
02
功能整合
在功能面的整合上，我們實現了全方位的生產管理。系統能自動收集並記錄機台的運轉狀態、加工參數等關鍵數據，建立完整的生產履歷追蹤機制，支援品質追溯需求。即時的異常預警功能，讓管理者能快速發現並處理問題，大幅降低停機損失。同時，我們也提供客製化的報表和分析工具，協助管理者制定更精準的決策。
03
特殊優勢
系統採用RWD響應式設計，讓管理者能透過行動裝置，隨時隨地掌握生產現況。這項特色極大地提升了管理效率，使決策更加即時且精準。同時，我們特別注重使用者體驗，打造直覺化的操作介面，大幅降低使用門檻，加速系統普及。
導入成效
透過機聯網系統的導入，業主在生產管理上獲得顯著提升。機台稼動監控時間從原本需要2小時的人工巡檢，大幅縮減至僅需2分鐘即可完成；生產數據的統計作業時間也從30分鐘縮短至2分鐘，極大地提升了管理效率。更重要的是，設備稼動率從89.58%提升至92.85%，展現了實質的產能增長。
除了效率的提升，系統的導入也為企業帶來深遠的管理效益。透過數據的自動收集與分析功能，管理者能夠進行更精確的生產排程與資源配置。即時監控與預警機制的建立，不僅降低異常停機的風險，更確保生產品質的穩定性。此外，完整的生產履歷追蹤系統，為管理決策提供可靠的數據支援，大幅提升營運效率。
這套解決方案不僅解決了當前的管理痛點，更為客戶的數位轉型奠定了重要基礎，成功實現從傳統製造到智慧生產的升級轉型。
